Chipsproductie in de jaren zestig

De verwerking van aardappelen en noten in snacks vereiste een aanzienlijke hoeveelheid voorbereidend onderzoeks- en testwerk.  Problematisch waren de grondstof aardappel (prijs, kwaliteit en verwerkingsgeschiktheid), de fabrieksmatige productie (met name opschalingseffecten), het productieproces (continue productie), het frituren (zowel het proces als de te gebruiken olie en apparatuur) en de ontwikkeling van een goede, mooie en goedkope verpakking. De industriële chipsproductie kende de volgende stappen: sortering van aardappels in de fabriek, schillen (in discontinue of continue carborundum schilmachines of door middel van stoomschillen), snijden (in schijfjes van ongeveer 1,25 mm dikte), wassen (tweemaal in ronddraaiende wastrommels), drogen (door drukrollen of vibrerende banden), bakken (in grote continubakovens die direct of indirect - via warmtewisselaars - werden verwarmd en waar de chips doorheen werden getransporteerd middels roterende trommels, schoepen of transportbanden), uitlekken, zouten en verpakken (in polypropyleen). Ook Unilever diende aandacht te schenken aan deze aspecten bij de ontwikkeling van een eigen aardappelchip. Zo besloten de Nederlandse Unilever-bedrijven Lucas Aardenburg en Van den Bergh & Jurgens met name de aandacht te richten op (1) flexibiliteit in de verkrijging van aardappelen om niet afhankelijk te zijn van één ras en zijn prijsvorming, (2) het streven naar de laagst mogelijke opslag- en conditioneringskosten van aardappelen, (3) het streven naar een continue jaarproductie van aardappelen, (4) aardappelrassenonderzoek (het ras Woudster - met een hoog drogestofgehalte - leek veelbelovend voor naseizoenproductie), (5) onderzoek naar de mogelijkheid van een ongesorteerde inkoop, (6) onderzoek naar de samenhang tussen aardappelras, ouderdom en opslagwijze enerzijds en blancheerwijze anderzijds, (7) onderzoek naar een ongeschilde productie, (8) onderzoek naar de reductie van het suikergehalte in aardappelen (dat leidde tot bruinkleuring tijdens het bakken) en consumentenacceptatie, (9) onderzoek naar de meest geschikte frituurolie in samenwerking met het Unilever Reseach Laboratorium te Vlaardingen, (10) het gebruik van antioxidanten (om het ranzig worden van chips tegen te gaan) in frituurolie of in de binnenkant van de chipsverpakking, (11) de ontwikkeling van product- en kwaliteitsstandaarden wat betreft oliekwaliteit, kleur en aanzien van de chips, oliegehalte van de chips, [[begrippenlijst#Krokant|krokant]] heid en zoutgehalte, (12) de keuze van het verpakkingsmateriaal dat zou voldoen aan de hoogste eisen wat betreft vochtopname, lichtinvloed, mechanische bescherming (via luchtinblazing bijvoorbeeld), contact tussen drukinkt en chips, en (13) consumentenonderzoek om de gewenste snackproducten en gewenste producteigenschappen van snacks in beeld te brengen. Het consumentenonderzoek diende een antwoord te geven op de vraag of de snackmarkt vrij simpele producten vereiste of juist meer complexe en hoogwaardige producten met veel eigen ‘know-how’.

De uitwerking van deze aandachtspunten werd gecombineerd met de ontwikkeling van flexibele en veelzijdige productiemogelijkheden om mogelijke verliesgevendheid van opgeschaalde productiefaciliteiten te kunnen opvangen. Samen met de uitkomsten van het marktonderzoek - er is een markt voor meer complexe aardappelsnacks - leidde het tot het ontwerp van een fabriek voor de productie van een eigen nieuw type (door aardappelextrusie verkregen) Unilever Chips, de ‘reformed sticks and chips’ waarmee Unilever een positie trachtte te verwerven op de Nederlandse snackmarkt.