Het malen met een windmolen

Van Techniek in Nederland

Ga naar: navigatie, zoek

Handmolens


De oudste krachtbron om graan fijn te malen was de menselijke spierkracht. Nog in 1880 werden er in Nederland bedrijfjes door de belasting (de zogenaamde patentbelasting) aangeslagen voor het malen met handmolens.[1]

Hand-graanmolen

Daarnaast zullen er voor privégebruik nog vele handmolensin gebruik zijn geweest. Verbeterde versies verschenen in de negentiende eeuw regelmatig op de nationale en internationale tentoonstellingen. Bladen als De Volksvlijt besteedden er incidenteel aandacht aan.[2] Handmolens maalden het graan doorgaans in grove stukjes met een onregelmatige grootte. Sommige typen waren in staat fijn meel voort te brengen. Zij deden in kwaliteit niet onder voor de andere methoden.[3]


Rosmolens

Groter handmolens, waarvan de bediening door twee mannen een zware arbeid vormde, waren vaak ook geconstrueerd voor de aandrijving door paarden. Paardenaandrijving was in de maalderij een gebruikelijke methode; zij werd dan een rosmolen genoemd. Soms diende zij als hulpgemaal in het windmolenbedrijf voor de windstille dagen. Soms werd zij als zelfstandige produktie eenheid ingezet voor de verwerking van kleine hoeveelheden graan.

Zo verleende de provincie Zeeland in 1846 machtiging tot de plaatsing van dertien roskorenmolens '... de meeste op de hofsteden van landlieden, tot vermalen van graan voor eigen gebruik bestemd'.[4] Bij het malen van graan kwamen rosmolens slechts op beperkte schaal voor. Zij vonden ruime toepassing bij het malen van boekweit. Voor het breken van boekweit was een gelijkmatige aandrijving noodzakelijk, waarvoor de windenergie zich niet leende.[5]


Watermolens

Waterenergie werd in Nederland eerder aangewend dan windenergie. Zij vond echter vanwege de geografische situatie op den duur aanzienlijk minder verspreiding, zeker in vergelijking met landen als Duitsland, Frankrijk, Engeland en Amerika. Watermolens kwamen hoofdzakelijk voor aan de beken en riviertjes in Limburg, Oost Brabant, Oost Gelderland, Twente en op de Veluwe, waar regelmatige wateraanvoer samenging met een voldoende verval.


Windmolen

Wind was in de graanmaalderij tot het midden van de negentiende eeuw verreweg de belangrijkste energiebron. Het is de reden waarom wij het windmolenbedrijf als uitgangspunt nemen voor de verdere analyse van de veranderingen die zich na 1850 voltrokken.

Doorsnede van een windkorenmolen

Het maalproces in een windmolen lijkt bij eerste beschouwing eenvoudig.[6] De praktijk was echter anders, want het malen van de juiste kwaliteit meel vereiste een grote vaardigheid. Tussen twee horizontale stenen werden de graankorrels fijngemalen. De onderste steen de ligger lag onbeweeglijk en de bovenste de loper draaide, aangedreven door de molenas. Via een schuddebak of schoe, een houten bakje dat aan de kaar was opgehangen, regelde de molenaar de toevoer van het maalgoed naar de stenen (zie de afbeeldingen). Aan de voorzijde van de schoe was een ijzeren strip de aanslag bevestigd, die tegen het draaiende vierkante staakijzer tikte en daarmee de schoe liet schudden. De molenaar kon de helling van de schoe of de uitslag van de schudbeweging bijstellen en op die manier de toevoer van maalgoed veranderen. Er waren twee belangrijke aspekten aan het graanmalen waar de molenaar zijn aandacht op richtte: de molenstenen en de snelheid van de molen.

Een opengelegd koppel stenen


De molenstenen waren sinds het begin van de negentiende eeuw vaak uit het Noordfranse La Ferté-sous-Jouarre afkomstig, waar een heel geschikte, wat poreuze kwartssteen voorkwam. Zoals de afbeeldingen laten zien, zijn op de stenen groeven aangebracht. Een regelmatig terugkerend karwei was het scherpen van de stenen (naar het Franse rhabiller, opnieuw geschikt maken, ook het billen genoemd), dat wil zeggen het in de juiste vorm brengen van de uitslagen en de kerven van de steen. De kerven waren de ruggen of het hogere gedeelte van het maalvlak, waarmee het graan gesneden en fijngewreven werd, de uitslagen vormden het verdiepte gedeelte van het maalvlak. Bij een normale produktie geschiedde het scherpen eens in de twee à drie weken.

De beste Noordfranse stenen konden ruim 40 werkdagen van 15 uur draaien voordat het scherpsel aan kwaliteit inboette. Het billen was tamelijk arbeidsintensief en kostte afhankelijk van de conditie van de steen een halve tot een hele werkdag. De vorm van het scherpsel hing af van hetgeen men wilde malen en van het soort maalstenen tarwe vereiste een ander scherpsel dan rogge en het scherpsel van Franse stenen verschilde van dat van Duitse. Op een molen was voor ieder maalgoed een afzonderlijk koppel maalstenen. Als regel lagen er twee à drie koppels op de steenzolder, in stadsmolens kon dat oplopen tot zes. Als het nodig was, werd het koppel stenen enkele dagen uit bedrijf genomen en maalde de molenaar verder met een tweede stel dat hij in reserve hield.


Afhankelijk van het graan dat vermalen werd, moest de molenaar ook de afstand tussen de molenstenen veranderen. Er was een andere, uiterst belangrijke variabele die eveneens met de afstand te maken had, namelijk de draaisnelheid van de loper. Die moest zo gelijkmatig mogelijk zijn, want ze was van groot belang voor de meelkwaliteit en iedere meelsoort had zijn eigen optimale maalsnelheid. De krachtbron wind is zelden constant, zodat de molenaar altijd alert op snelheidsverandering was. Er waren twee mogelijkheden om de snelheid van de molensteen te regelen. In de eerste plaats door meer of minder zeil te voeren op de wieken. Deze mogelijkheid was tijdrovend, want de molen moest worden stilgezet. Hiermee kon dus niet gereageerd worden op vlagen of het wegvallen van de wind. Het snellere bijstellen gebeurde door de wrijving tussen de stenen te variëren. De wrijving hing af van de onderlinge afstand tussen de stenen en de toevoer van maalgoed. Bij kleine veranderingen in de windsnelheid was bijsturing door de molenaar niet nodig, aangezien de molen zich vanzelf aanpaste. Bij aanwakkerende wind nam immers de snelheid van het staakijzer en de schuddende beweging van de schoe toe. Er viel meer maalgoed tussen de stenen, zodat de loper een grotere weerstand ondervond, de draaisnelheid afgeremd werd en zich een nieuw evenwicht instelde. Bij afnemende wind werd een nieuw evenwicht bereikt door de geringere toevoer van maalgoed.


Bij grote veranderingen in de windsnelheid moest de molenaar zelf ingrijpen en bij onregelmatige wind had hij veel te regelen. Een te grote snelheid bij harde wind voorkwam hij door een vergroting van de graantoevoer via de schoe te combineren met een hogere maaldruk tussen de stenen, waartoe hij de loper iets liet zakken door middel van de lichtboom. De bediening van de schoe en de lichtboom kon eveneens gebeuren vanaf de maalzolder, met touwen nabij de meelkoker. De molenaar hield zijn hand in het meel dat uit de meelkoker kwam en voelde de kwaliteit. Onderwijl luisterde hij naar het <zingen> van de stenen en het tikken van de aanslag van de schoe, waaraan hij de draaisnelheid van de loper herkende. Maar ook deze wijze van snelheidsregelen had zijn grenzen, want men kon dan wel iets 'remmen' door een dikkere laag maalgoed, maar als die laag te dik werd, maalden de stenen niet goed meer. Een dunne laag maalgoed, dus een heel geringe afstand tussen de stenen, was evenmin goed. Het risico was dat de toch al onvermijdelijke wrijvingswarmte te hoog werd. Dat gaf aan het meel een branderige geur en een donkerder kleur mee en beïnvloedde de bakkwaliteit.[7] In het uiterste geval leidde de wrijvingswarmte tot brand - inderdaad het roemloos einde van een groot aantal windmolens.

De molenaar voelt de fijnheid van het meel


Vooral plotseling opstekende stormen konden maken dat de molenaar niet meer in staat was om zeil te minderen of via de stenen de molen tot stilstand te brengen; de molen sloeg dan op hol, en vervolgens raakte de constructie ontwricht, braken wieken af of ontstond brand door wrijving bij de stenen of elders in het houten overbrengingsmechanisme.


Het meel dat de molenaar leverde, was een mengsel van meel, de vermalen kern van de rogge- of tarwekorrel, en zemelen, de meegemalen schil die de kern omgeeft. Vooral door de aanwezigheid van die zemelen had het roggemeel altijd een donkerder aanzien, en was het deeg wat slap en slijmerig, zodat het brood nooit de luchtigheid van tarwebrood kon krijgen. Tarwemeel is van zichzelf lichter van kleur. Het werd zelfs nog lichter, en kon vrijwel wit worden, als de bakker de zemelen eruit zeefde.


De meelkwaliteit hing van zeer verschillende factoren af, onder andere van de graansoort en het land of de streek van herkomst van het graan. Zo had het meel van harde tarwesoorten een donkerder kleur, voelde scherper aan en was aromatischer dan die van de zachte tarwe. De tarwe van de Oostzeelanden werd meer gewaardeerd dan de Nederlandse en de Franse, maar op haar beurt overtroffen door de Amerikaanse tarwe die in de tweede helft van de negentiende eeuw in grote hoeveelheden Nederland binnenstroomde. Behalve de verschillen tussen rogge en tarwe, waar we verderop op zullen terugkomen, leverde elke soort rogge en tarwe een meel met andere bakkwaliteiten. Vooral de hoeveelheid gluten speelde daarin een belangrijke rol, maar over de eigenschappen van verschillende meelsoorten was omstreeks 1860 nog weinig bekend.[8]